Étude d'entretien pour l'ingénierie des usines

Tom Schiff, responsable mondial d’assistance en ingénierie sur le terrain, ExxonMobil Fuels and Lubricants

Chaque année, Plant Engineering (un magasin de fabrication industrielle) réalise des enquêtes auprès d’un grand nombre d’ingénieurs et de professionnels d'entretien pour obtenir un aperçu des stratégies d'entretien global pratiquées aux États-Unis.

Cette année, l’étude d'entretien de Plant Engineering a révélé une vision prometteuse pour les pratiques d'entretien : 31 % des participants ont indiqué avoir mis en place des programmes d'entretien préventif afin de réduire l’occurrence de temps d’arrêt non planifiés et un peu moins de 50 % ont affirmé avoir mis en place une certaine forme de programme d'entretien prédictif dans leurs établissements.

Cependant, l’enquête a révélé que 57 % des participants ont déclaré avoir encore recours à des procédures d'entretien réactif dans leurs opérations. Il s’agit d’une stratégie maladroite et à court terme, qui peut donner lieu à des réparations et des remplacements coûteux de l’équipement.

En réalité, ceux ayant répondu à l’enquête ont même reconnu les dangers d’un programme d'entretien réactif. Ils ont noté que, par rapport à des programmes d'entretien planifié et prédictif, l'entretien réactif ne présente aucun avantage en termes de sécurité, de rentabilité, de temps d’arrêt et d’économies en énergie.

Q : Quels sont les avantages de la (des) stratégie(s) de maintenance mise(s) en place dans votre usine ? (n=283)

En mettant en place un programme de maintenance préventive ou prédictive, les professionnels de maintenance peuvent adopter une approche proactive et sur le long temps de la maintenance de routine. Avec cette approche, les opérateurs seront en mesure d’apporter des améliorations clés en matière de sécurité, de productivité et de protection de l’environnement. Pour aider à renforcer les programmes de maintenance préventive dans votre établissement, pensez à mettre en place un programme complet d’analyse de l’huile.

Commencez par l’huile

L’un des points de départ les plus rentables est de mettre en place un programme complet d’analyse de l’huile. En testant l’état des lubrifiants en cours d’utilisation et du matériel interne, les sociétés peuvent identifier la présence de contamination et d’usure avant qu’elles n’atteignent des « niveaux d’alerte ». Cette opération permet de minimiser la maintenance non planifiée et d’allonger la durée de vie de l’équipement.

Au cœur du programme, les techniciens doivent prélever régulièrement des échantillons représentatifs du lubrifiant en cours d’utilisation. La fréquence dépend de la criticité de l’équipement et des modes de défaillance rencontrés. La fréquence peut être en ligne avec des capteurs, mensuelle, trimestrielle et parfois plus longue pour les échantillons de laboratoire hors site. Les échantillons doivent être prélevés au niveau de composants critiques dans l’installation, tels que des boîtes à engrenages, des pompes, des ventilateurs et des compresseurs.

Les techniciens doivent rechercher des métaux d’usure, des éléments de contaminant et des éléments d’additif dans l’huile. Les efforts tels que des vitesses de fonctionnement, des pressions et des températures élevées peuvent impacter la productivité. La saleté et autres particules solubles peuvent contaminer les machines.

Il est essentiel de surveiller la teneur en eau, qui peut déstabiliser les lubrifiants et augmenter la corrosion. De l’eau peut s’infiltrer via la condensation, le rinçage ou des fuites de réfrigérant. De même, contrôlez les fluctuations de viscosité ou les changements de résistance du lubrifiant à l’écoulement.

À la recherche de partenaires estimés

Malheureusement, avec les sociétés qui cherchent à réduire les coûts, les responsables de maintenance se demandent souvent d’où ils recevront les fonds nécessaires pour développer les programmes de maintenance préventive et prédictive.

Bien que les responsables peuvent commencer avec un peu de chasse aux fonds en ligne et des études de cas montrant l’argent économisé par d’autres sociétés via la maintenance, il est impératif que les fournisseurs de lubrifiants (tels qu’ExxonMobil et les principaux fabricants d’équipement) travaillent en continu avec les opérateurs industriels afin de mieux comprendre l’importance de la maintenance proactive et, plus important encore, comment mettre en place le plan.

Ces collaborations efficaces créeront un cas convaincant pour étendre les programmes de maintenance ou, au moins, d’empêcher l’arrêt de ceux existants. Elles permettront également de promouvoir de véritables